Підшипники – це вироби, які потребують високої точності обробки заготовок. Тому для того, щоб досягти ідеальної мікрогеометрії, наприклад, ролика підшипника, на заводі застосовується такий процес обробки, як суперфінішування.
Суперфінішування робочих поверхонь дозволяє максимально посилити ефект змащування, покращити шумові та віброакустичні характеристики підшипника та збільшити їх довговічність.
Сутність цього процесу полягає в мікрорізанні оброблюваної поверхні одночасно великою кількістю (100-10 000 зерен/мм²) дрібних абразивних зерен. Знімання металу відбувається у вигляді найтоншої стружки (0,1-0,5 мкм). Швидкість знімання досягає 1,0-1,5 мкм/с.
Сам процес суперфінішного різання проводиться з подачею спеціальної змащувальної рідини (близько 2,5 л/хв). Тривалість обробки повинна бути короткою (0,2 ÷ 0,5 хв), тому що при більш тривалій обробці може навпаки погіршитися чистота поверхні.
Серед переваг суперфінішування – стійкість обробленої поверхні до корозії. Також поверхневий шар металу зміцнюється на 15-40%, у якому утворюються залишкові напруження стиснення. Вони сприятливо впливають на зносостійкість та втомну міцність деталей.
Подивитись відео, як відбувається суперфінішування на ХАРП, можна тут.
Наведемо пару прикладів використовуваного на ХАРП обладнання. На заводі застосовують високопродуктивний суперфінішний верстат з ЧПУ NAGEL (країна-виробник Німеччина) для суперфінішування твірної циліндричних та конічних роликів. Для циліндричних роликів зовнішній діаметр заготовки становить 14-50 мм, довжина заготовки – 14-52 мм. Для конічних роликів зовнішній діаметр – 13-35 мм, довжина заготовки – 10-60 мм, кут конуса – 1-9°.
А для виконання суперфінішування роликової доріжки та торця опорного борту
циліндричних та конічних роликових підшипників застосовується верстат O.ERRE.PI. Srl (країна-виробник Італія). Зовнішній діаметр заготовки становить 150-350 мм,
висота – 40-200 мм, максимальна вага заготовки – 25 кг.
Висока якість та довговічність підшипників HARP забезпечуються цілим комплексом процесів, починаючи від контролю та випробувань сировини, що надходить на підприємство, закінчуючи контролем якості на всіх етапах виробництва. Крім цього, керівництво суворо слідкує за своєчасністю оновлення зношеного обладнання на сучасне високоточне з числовим програмним забезпеченням. Усе це в комплексі дозволяє збільшити якість обробки заготовок підшипників, а також підвищити енергоефективність виробничого процесу.
Підшипники HARP – перевірені рішення для Вас!
